较常见切屑类型是锯齿型和间断型切屑-抽样检测显微镜
颗粒增强MMC加工的切屑形成
切屑形成涉及加工中剪切带的塑性变形，传统上，在金属
切削过程中，剪切带可以根据薄或厚平面模型进行分析。在较大切
削速度下，剪切带近似于薄平面模型，这样就更容易确定剪切带的
角度。在实践中，MMC通常在较高的切削速度下进行加工，因此，
这个近似的薄平面模型就能模拟加工过程。但是，不能简单地认为
切屑的形成只与剪切带的性质有关，它还与材料的性质、微观结构
和加工中的不稳定因素有关。在切削加工中切屑形成的类型高度依
赖于切削条件，概括地说，切屑的类型可以分为：连续型、积屑瘤
型、锯齿型和间断型
通常．在较高切削速度和(或)用较大前角的刀具进行加工
时会形成连续型切屑。切屑变形主要发生在第一变形区，在MMC的
加工中，较常见的切屑类型是锯齿型和间断型切屑，在某些有限的
切削条件下，也会形成连续型切屑。现，在加工钛合金时，较常见
的是锯齿型切屑。切屑形成机理总是伴随着剪切带的严重塑性变形
而在铝合金中加入碳化硅可以降低材料的延展性，从而形成间断
型切屑。切屑形成机理为：首先形成裂纹，然后颗粒和基体脱离而
生成空隙，随后空隙聚集，并且沿着剪切带传播，空隙扩大到一定
程度后材料断裂，较后产生材料滑移．较终形成半连续型切屑。从
钛合金MMC的附加试验中得到以下结论：使用锋利的刀具会产生连
续型切屑，而使用磨钝的刀具．在更大进给量或者背吃刀量的情况
下，会形成半连续型切屑。研究人员还发现MMC和整体材料的切屑
形成机制是相似的。MMC中颗粒的流动线与铝、钛和钢的流动线相
似，因为随着晶界的变形，在切屑的根部，颗粒会沿着剪切面定向
排列。另一方面，由于颗粒的破裂和位移，使其在MMC加工中起到
了重要的作用。因此切屑的形成高度依赖于颗粒的破裂和位移，从
而影响MMC加工中的切削力。
通过对比铝基MMC加工中所生成典型切屑的纵向显微图，发
现颗粒的体积分数对切屑形成也具有一定的影响。该切削试验是在
牛头刨床上进行的，分别对体积分数为0、10、20和30％碳化硅颗
粒增强铝合金进行低切削速度(16．6 m／min)加工。结果表明，随
着颗粒的体积分数由0％增加到30％，切屑的轮廓由波浪形变为明
显的锯齿形，在较高切削速度下则没有这种现象。切屑的扫描电子
显微镜(SEM)图像清晰地展示出在切屑形成的过程中，断裂是从切
屑的外表面开始的，然后向刀尖方向传播，较终切屑彻底断开。
