金属液凝固时析出的晶粒铸件断面金相分析显微镜
缩松
离心铸件断面常会发现分散而细小的孔洞，称为缩松。
离心力场下，金属液的凝固过程多数情况是由外向内顺序凝固的，
由于金属液补缩能力的增强，不容易形成缩孔和缩松，铸件组织相对致
密。但在实际生产中，有时会出现顺序凝固不十分理想的情况，发生内
外表面同时凝固现象。如果金属液凝固时析出的晶粒重度比金属液小
晶粒会以较大的速度浮向内表面，加速了内表面金属液的凝固速
度。在随后的凝固过程中，已凝固内表面下方的金属液将发生体积收
缩，在铸件内形成缩孔和缩松缺陷。此外，当铸型冷却能力较差时，如
涂料的使用降低了铸型的导热能力，铸件中间层尚未完全凝固，内层的
凝固就已经开始，这样也会形成双向凝固。这种双面夹层凝固状态的
形成，是导致离心铸件内部形成缩松的根本原因。
使用绝热涂料生产球墨铸铁管时，通过计算得到的凝
固过程中临界固相率随时间的变化情况。浇铸3s后，金属液从外层开
始向内层顺序凝固，6s时，内层也开始凝固。于是，内外层的凝固前沿
在靠近内表面约1／3处相遇，这也是铸件的较后凝固位置，容易在此处
形成缩松。
离心铸件内缩松缺陷的消除，就其本质而言，是为离心铸件由外向
内的顺序凝固创造条件，主要包括加强铸型的冷却能力、涂料层薄厚适
当、浇铸工艺合理及降低内表面冷却速度等
