模具制造零件尺寸轮廓计量图像显微镜制造常识
注射成型件的尺寸公差必须控制在工艺能力的范围内。这些能
力将在本章后面提出。然而，零件公差也间接地影响到模具制造的
成本。其原因是模具制造商在制造过程中只允许有一小部分零件公
差，为了留出其余公差来覆盖模具制造工艺的变化。更小的公差将
导致对型腔和型芯制造的更高要求。模具制造商的建议证实了这种
影响，虽然与表面粗糙度要求相比不太重要，取决于特征的数量和
规模而不是零件的尺寸。
较后考虑的是分离型腔和型芯插入件的平面形状。只要有可能
的话，型腔和型芯插入件应该安装在平的相对模板上。这将导致一
个平的分型面（直的分型线）。它仅仅只需要表面磨削，以产生更
适宜的模具。
注射成型模具的一个主要经济优势是它能通过使用多腔模在一
个机器周期内制造多个零件。有时，一个模具型腔里可能是不同的
零件，它们可以被一起用在相同的产品里。这种类型的模具被称为
多腔铸型。它不经常使用，原因是它要求其加工对象的零件组是由
相同的材料所制成，且具有相似的厚度。它的另一个明显缺点是：
个别不合格的零件总是需要重新制造整个零件组。
通常的做法是在各自的成型周期里，使用多腔模来制造成套的
相同零件。其目的是通过较初较高的模具投资来降低加工成本。所
选择的型腔数量对于零件成本的影响是非常大的。如果已知型腔的
适当数目，这意味着只能估计一个特定零件的替换设计成本。
当使用一个多腔模时，会发生三个主要的变化：
①需要一个比单腔模更大的注塑机（小时费率也更大）。
②其模具成本明显大于单腔模。
③每个零件的制造时间近似地与型腔数目成反比地减少。
为了确定较优的型腔数量，必须知道，随着注塑机尺寸增加的
小时费率的增加。同时，对于相同零件来说，必须可以得到与单腔
模的成本相比较的多腔模成本估计。
