金属夹杂物铸造精密样品分析图像显微镜
铸造时滞留在固体中的气泡在挤压和拉伸的过程中被拉长成气道,
破坏材料的连续性。某厂用这样的铸锭生产汽车用水箱管材,结果拉到
一定道次时,小管完全破裂。一个小气泡造成的破裂长度达2m左右。可
见疏松和气泡对产品的危害是相当严重的,必须加以控制或防止。产生
疏松和气孔的原因可归结为两个方面:一是熔体含气量高是根本原因,
一切引起熔体含气量增加的因素,如空气潮湿、相对湿度大,熔体过热
时间和停留时间长
使用的精炼熔剂含水,精炼气体含水、含氧,精炼除气不充分等都会
导致熔体含气量超标,增加铸锭发生疏松等缺陷的倾向。因此对精炼剂
进行高纯净化,同时采用高效在线精炼去气,可有效防止或减少疏松和
气孔缺陷。二是铸造过程中去气不充分,如铸造温度低,速度快,熔体黏
度大,结晶时析出的气体来不及扩散与上浮即被封闭在固体中,成为疏
松或气孔。改进铸造工艺,适当提高铸造温度,降低铸造速度,减小熔体
黏度,保证气体的逸出时间,可以减轻疏松和气孔缺陷的程度。
夹渣
分布在熔体中的各种金属或非金属的夹杂物质点,不与熔体发生浸
润关系,熔体结晶凝固后,夹杂颗粒与基体金属之间根本不存在共格或
半共格关系,有着明显的分界面,即为夹渣。夹渣颗粒多是非致密性的,
存在有微小的、不规则的空穴或孔洞,破坏了金属的连续性。其危害性
视夹渣质点的大小、数量、分布的形态和密度而定夹渣的来源很多。
熔体与空气中的水和氧发生反应,熔体与炉墙发生反应、熔体与熔剂反
应等,都会生成夹渣;还有操作不慎,炉子、流槽、清理不净,过滤片破
损可能引起外来夹杂;熔体经过流槽注入结晶器时存在落差,引起冲击,
会产生夹渣等。电解铝液在高温下长时间停留,夹渣几率较之更大,但
是现在大多要求断面上不允许有肉眼可见的夹渣存在,更有甚者要求夹
杂颗粒不得大于5μm。因此必须采取严格的脱气除渣和过滤措施,根据
用户的使用要求,选择不同过滤精度的材料与装置,严格、细心操作,提
高过滤精度和效果;同时采用同水平铸造技术,消除熔体落差,防止二次
造渣。
